安全設計指針（案）
資料出所：オーストラリア全国労働安全衛生委員会（NOHSC）「Safe Design Guideline」 （仮訳 国際安全衛生センター） この法律のオリジナルは下記のアドレスでご覧いただけます http://www.nohsc.gov.au/safedesign/information_sources/SafeDesignGuideline-forConsultationFINAL-electronic.pdf |
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オーストラリア国家衛生安全委員会 安全設計指針（案） 序文 この安全設計指針は、2003年の委託研究討議報告書に対する利害関係者の意見と国家規格作業グループが特定した課題にそって作成され、ビル・建造物、工場設備、材料及び作業システムについての安全設計の実用化に関する明確な定義と実例を提供する。 また、国家規格に基づいての安全設計責任について設計者を支援する。 指針は、今後、主要な設計専門家及び労働安全衛生委員会（NOHSC）メンバーの代表を含む専門のレファレンス・グループによって検証された後、適用される。 この指針は、全国労働安全衛生委員会事務局が読みやすく、正確で、アクセスしやすくし、関連性のある資料を開発するため利害関係者及び利用者と連携する観点からさらに検討中である。 意見提示 この指針に対しあなたができる貢献は、全国労働安全衛生委員会事務局が安全設計指針の開発を周知するために行っている協議への重要な参画である。 我々は、資料の中で具体的な質問（又は、注意）を提示して、あなたの意見の提供を求めている。 この指針について意見を提示するには、労働安全衛生委員会事務局の安全設計チームに連絡して頂きたい。 郵便、ファクシミリ、電話又はメールによって意見を提示できる（電子コピーが望ましい）: 郵便の宛先: 安全設計チームリーダー、労働安全衛生委員会、GPO Box1577 Canberra ACT 2601 電話番号: (02) 6279 1142 FAX番号: (02) 6279 1190 Eメールアドレス: safedesign@nohsc.gov.au すべての意見は2005年2月28日月曜日の業務終了以内に提出して頂きたい。受理したすべての意見は検討される。 守秘義務が要求されない限り、すべての寄稿は公文書として扱われる（労働安全衛生委員会ウェブサイト及び労働安全衛生委員会会議用の書類の出版を含む）。 要旨 この指針は、工場設備、建設工事、材料及び作業システムを中心に設計段階でハザードを除去するための方針と手順上の枠組みの開発に使用できる指針を設計者、メーカー、納入業者、輸入業者及び使用者に提供する。 また、指針は、安全設計を支える原則とこれらの原則が実際に工場設備、建設工事、材料及び作業システムの重点分野にどのように適用されるかを説明する。 安全設計方針と手続き上の枠組みに適用されるそれぞれの原則は、それらが指針にどのように採用されるかが議論される。 安全設計の原則は:
また、この指針は、工場設備、建設工事、材料及び作業システムに安全設計を適用する多くのケーススタディを提供する。 1. 序論 安全設計に関するこの指針は、「設計段階でハザードを取り除く」という労働安全衛生委員会の戦略的優先策を支持する。指針は、設計者、メーカー、納入業者、輸入業者、使用者、その他の利害関係者に設計段階でハザードを除去する方法についての情報及びアドバイスを提供することを意図している。 1.1 目的 この指針の目的は、設計者、メーカー、納入業者、輸入業者、使用者に設計段階でハザードを取り除くために、方針と手続き上の枠組みの開発に、工場設備、建設工事、材料及び作業システムを中心として活用できる指針を提供することである。 それは、枠組みに適用されるそれぞれの原則を記述する。それには以下を含む：
また、工場設備、建設工事、材料及び作業システムに安全設計を適用する多くのケーススタディをも提供する。 1.2 指針の概要 この指針の第1の目的は、定義を提示し、なぜ安全設計がオーストラリアの状況で重要なのかを説明する。第2に、基礎となる安全設計の原則について、これらの原則はどのように工場設備、建設工事、材料及び作業システムの領域に実際に適用されるかを説明する。 1.3 安全設計とは 安全設計は、安全について明確に「川下」に影響を与える「川上」の決定に関するものである。 設計段階においてハザード除去、つまり安全設計は、「根源において」安全衛生へのハザードの排除及びリスクの制御に（作業場を構成、作業で使用又は該当する項目の計画及び設計の出来るだけ早期に）関与する。リスクよりも設計段階におけるハザードの排除の考え方が優先される。ハザードが隔離されるならば、ハザードにさらされる人々の機会が（したがって、作業場のリスクも）なくなるであろう。 これらの事項（設計された製品として広く定義された項目）は、以下を含む：
設計された製品は、ライフサイクルの中で、発想、生産され、存在し、終焉を迎える。設計された製品（図1参照）のライフサイクルは、設計段階でハザードの除去及び又はリスク制御の枠組みを提供する安全設計の重要なコンセプトである。 設計された製品は以下の通り：
設計された製品のライフサイクルにおける安全設計アプローチは、設計、製造・工事方法及び安全性を高めるための使用材料に関するオプションの特定を強調して、計画段階から始まる。 この点で安全目的の考慮は、ユーザ団体の「趣旨適応」の目的と提携・統合できる。 したがって、設計された製品が安全でかつ効果的に必要な仕事をすることを可能にする。 設計リスクは、設計された製品が変更されるとき、又はそれらの使用環境が変化するときに、存在する。 ライフサイクルのいずれの局面でも採用を決定する者は誰でも安全設計への取組みに専念すべきである。 まさしく設計専門家を超えて設計の機能にかかわる多くのグループがいる。 安全設計は特に以下のグループに関連する：
図1 − 設計された製品のライフサイクル より安全な作業場と工場設備を作る機会は、設計された製品のライフサイクルの最も早い段階が最も費用効率がよい。対照的に、設計された製品が輸入、供給又は試運転（ビルの場合）の準備ができている時には、製品を本質的に安全にするオプションは殆どみられない。 傷害、疾病、病気の人的費用に加えて、貧弱な設計は、低い生産性とより高額な維持費・高い雇用、労働者の補償費用の増加、減少する資産耐用年数などのさまざまな経済費用への影響をもたらす。 1.4 作業場における死傷者について設計の役割 労働安全衛生委員会による委託研究は、貧弱な設計がオーストラリアにおける死傷災害の発生に関与しているとみている。この研究は、1997年から2002までの間にオーストラリアの設計関連の作業場における死傷災害の発生を調査した。また、それは貧弱な設計問題の本質及び限界を示した。
この研究から重要な発見は、設計がオーストラリアの作業関連の重篤災害の深刻な原因であり続けていることである。これには、機械、生産設備、装置の（かかわり合いの範囲がそれらの間で異なる）さまざまな事例がある。 データ内容の制限は、この分析で特定された設計貢献が過小評価されそうなことを意味する。 1.5 法的な枠組み オーストラリア安全衛生法は、図2のように、法律、規則、及び実務規範と規格のコードを含む裏づけ資料によって規制されている。 各州・各地区は、中央の法律、主要な労働安全衛生法を有する。 この安全設計指針は勧告である。 図2 − オーストラリア労働安全衛生法令の枠組 1.6 注意義務 オーストラリア労働安全衛生法は、現在、安全衛生に影響を与える可能性を持つさまざまな関係者に義務を課している。 これらは設計者、メーカー、輸入業者、納入業者、設置者及び建設業者を含んでいる。 これらの関係者は、特定の設計された製品に関連して安全衛生を確実にする役割がある。 最も一般的に規制された領域は、工場設備の設計、製造、輸入、供給、設置、建設及び材料の製造、輸入及び供給である。ビジネス又は設計された製品に適用される州及び地区の労働安全衛生法によって、義務は異なる。 安全設計アプローチはシステム・アプローチを提供する。 労働安全衛生リスクの管理にシステム・アプローチを採用することは、関係者が法律上の義務を満たすのを支援する。 1.7 安全設計の遂行 安全設計は、安全について明確に「川下」に影響を与える「上流」の決定に関するものである。現実の危険は作業場にある、しかしながら、原則は、公衆と消費者安全及び普通法と制定法の遂行は両者に、同時に実行されている。 彼らが、普通法と制定法のケーススタディを申し込むとき、設計者、メーカー、納入業者及び輸入業者は注意義務がある。 1.8 安全設計の利益 安全設計アプローチはいくつかの利益をもたらす。 多くの利益が、以下を含んでいる：
1.9 定義
2. 安全設計の原則 2.1 原則―管理又は影響力を持つ人々 管理と責任との直接の関係は安全設計アプローチに不可欠である。安全設計への責任は、安全設計への管理又は影響力を持つ関係者か人々にある。 責任は、人が安全設計の効用上持っている管理の程度と一致する。 設計された製品の仕様に関して管理又は影響力を伴う関係者は次の通りで彼等に限定されない:
2.2 原則―設計された製品のライフサイクル ライフサイクルアプローチの活用は、製品及び作業システムの安全設計への鍵である。 設計された製品のライフサイクルにおける（図3参照）安全設計は、（設計、製造・工事の方法及び又は製品の安全性を高める使用材料に関するオプションの確認を強調した）概念的な開発段階から始まる。 設計された製品の異なった領域の状況では、これは、作業環境、設備、材料及び又はシステムにおけるハザードへのユーザの暴露又は対人関係の考慮を含む。 本質的により安全に設計された製品を創る機会は、設計、製造又は工事の最も初期のライフサイクルの段階ではより大きい。 これらの初期段階には、ハザードを設計から外す及び又は製品に関する機能条件及び当初の設計概念と互換性があるリスク・コントロール手段の組み込みによって、より大きな領域がある。これらの段階でリスクを除去するか、又は事実上制御できれば、死傷災害は、川下で製品を使用するか、又は働いている人のために回避できる。 各人（最も早いライフサイクル段階で決定を制御するか、又は影響を及ぼす）がこれらの領域におけるハザードに積極的に手を打つ場合は、作業環境、設備、材料及び又はシステムを機能強化できる。 図3 − 設計された製品のライフサイクルにおける安全設計 設計された製品のライフサイクルにおける、それぞれの段階は以下のセクションで説明される。 2.2.1 概念開発段階 概念開発は設計の初期の機能である。 それは、機能的な仕様（設計された製品が何であるかということが作業場に必要である）を提供して、必要なものを送るための多くのオプションかアプローチを含む。 概念開発段階は必要とされる設計された製品の機能ニーズ分析で始まる。 設計された製品の必要な機能に加え、ライフサイクルのすべての段階に関連する安全要件は、機能的な仕様に特定され、含まれる。作業場及び又は作業を管理する人々がしばしば概念開発段階のこの要素にかかわる。彼らが作業場における必要性及び問題を確認するからである。 機能的な仕様は、類似の設計された製品のために問題に関する認識状況の研究で裏づけられる。 そのような類似の設計された製品へのリスクアセスメントの利用と評価は、注意を要する問題に有用な知見を提供する。 また、現存し潜在的なハザードによって影響を受けるユーザの視点を求めるのも必要である。 従業員と連携するためのチャンネルを確立したとき、使用者にとって、協議とフィードバックは一般的にはるかに容易である。 他方では設計者、メーカー及び納入業者は、現存し潜在的なハザードを特定するために有効な繰り返しの協議メカニズムを確立する必要がある（セクション2.5.1を参照）。 設計者及びメーカーは、技術的な市場調査をする間、彼らの提案した設計された製品の潜在的ユーザと協議する。同類の設計された製品の納入業者、輸入業者、設置者及びユーザに付いても同様である。 研究と協議で特定されたすべての問題が、照合され、登録される。 特に設計段階において、それらがライフサイクルの将来の段階を知らせるための使用を確実にする。 事業者・購入者は、購入した設計された製品の労働安全衛生リスクを最小化するように作用する契約の協定と調達システムを持つ必要がある。 そのような手配は以下を確実にする：
2.2.2 設計段階 設計段階は川下のユーザとの協議における設計オプション、評価プラン及びトライアルの開発にかかわる。 それは設計プランの一部として以下を含む：
この時点で設計された製品を作動させる人との協議は、設計者の要件への理解を知らせ、設計からハザードの除外をより有効にする。 設計された製品は、それらを安全に使用できるように設計される。 それは作業場所において働く人々の最大可能範囲の容量に合うように設計することが望ましい。 設計者は、莫大な範囲のユーザの物理的なサイズ、例えば、背の高さ、手の届く範囲、を意識する必要がある。 また、設計者は、労働力の多様性を考慮に入れる必要がある。 設計された製品は、すべての合理的に予見できる用途及びユーザに与える悪影響について評価される。 設計された製品について有効なトライアル及び評価並びにユーザとの協議におけるどのようなリスク・コントロールオプションも設計段階で重要である。 設計のトライアル及び評価は、ライフサイクルのすべての段階に広がる。次のために:
2.2.3 工事・製造段階 設計プランに従って、工事・製造段階はメーカー・建設業者にかかわる。 設計プランは、設計された製品に含まれる安全要求事項・特徴と同様に安全な工事・製造のための過程を詳しく述べる。 設計プランに連携するリスク・コントロールのモニター及び評価は、安全な生産過程を確実にするためにメーカー・建設業者のリスクアセスメント及び労働安全衛生マネージメントシステムを要因とする。 トライアルは供給又は稼動・使用に供する前に設計された製品のリスク・コントロールの有効性を確認する。 2.2.4 供給・設定段階 供給・設定段階は、商取引としてユーザに設計された製品の安全な受領、格納、取り扱い及び転送を伴う。 リスクを意識して、ユーザ（使用者、労働者及び又は安全衛生代表）に設計された製品の安全な使用に必要な残留リスクとリスク・コントロールの手段を伝えることは納入業者・設置者にとって必要である。 また、納入業者は、設計された製品の安全な受領、格納及び取り扱いのためにリスクアセスメントを行う。 リスクアセスメントは、設計された製品がオーストラリア国内又は海外に関係なく、設計者及びメーカーによって伝えられた残留リスク及びリスク・コントロールで知らされる。 設計者、メーカー・建設業者及び納入業者とユーザ相互間の協議は、設計された製品が輸入され又は購入された既製品の場合でも、リスクの効果的な除去又は制御において有用である。 納入業者は、作業場をコントロールする人々及び又は作業をコントロールする人々に、商業的に利用可能な設計された製品に関連の安全衛生問題について話し合いを奨励する。 納入業者は設計者及びメーカー・建設業者に関連リスク情報を戻す必要がある。 また、輸入業者、賃貸借契約、賃貸エージェント、競売人又は中古ディーラーは、上記と同様の責任を負う。 2.2.5 稼動・使用段階 ライフサイクルの稼動・使用段階は、設計された製品の作業場への実現を伴う。 それは以下を必要とする：
作業場及び作業をコントロールする人々は、設計者、メーカー及び納入業者からもたらされる残留リスクに関する知識により設計された製品の実現及び使用中のリスクの評価を求める。 この段階で特定された追加設計問題は、メーカー、納入業者及び又は輸入業者を通して設計者に戻す必要がある。 2.2.6 維持、廃止、処分・再生段階 また、それぞれの段階は、リスクアセスメント、残留リスクに関して設計者からライフサイクルを通して情報の利用及びリスク・コントロールの対策を必要とする。また、これらの段階で特定された追加設計問題は設計者に戻す必要がある。 維持段階における設計された製品へのいかなる変更も概念及び設計段階での細目にわたる過程の再適用を必要とする。 これは、新しい危険が導入されないばかりでなく、既に設計された安全性能も影響を受けない及び特定されたリスクの除去・コントロールを改善するための他の機会を確実にする。 2.3 原則―組織的危険管理 設計された製品の設計者、メーカー・建設業者又は納入業者の基本的な義務は、ライフサイクル中に設計された製品の使用又は製品への暴露から危害のリスクを生み出す恐れのあるハザードを除去することである。 ハザードを除去するのが実用的でないならば、設計者、メーカー・請負人又は納入業者はリスクを制御する必要がある。 義務は人が設計、製造・工事又は供給への管理及び又は影響力の範囲で適用される。危害のリスクを管理し及び又は左右する能力は、取り掛かる具体的な機能に応じて異なる。 組織的危険管理アプローチを取り込むことは、関係者がこれらの義務を果たすことを可能にする。 2.3.1 ライフサイクル段階の期間にリスク分析の適用 設計された製品の様々なライフサイクルにおける段階に適切な危険分析の明確な目標については、以下に記載する:
2.3.2 リスクの分析処理 設計者、メーカー・建設業者及び納入業者が、それぞれの義務を達成するには以下のことが必要である：
2.3.2.1 ハザードを特定 ハザードは危害を引き起こす可能性がある。 設計された製品に関連しているハザードに2つの明白な起点がある:
ハザードの識別は、できるだけ早く概念開発と設計段階で行われる必要がある。それは、設計された製品が完成するか、組み立てられるか及び又は設置される前である。 ハザード識別活動が系統的で1人又は2人の立場の経験に限られていないことは、重要である。
状況が何であっても、設計された製品領域が管理されていればどれでも、リスク評価システム又はツールが使用されていれば何でも、プロセスは概して同じまま残る。 リスク管理プロセスは図4に示される。 図4 − リスク管理プロセス
2.3.2.2 設計された製品の危害のリスクを評価 設計された製品のライフサイクルのどの段階でも使用にすることが危害をもたらす可能性があれば、設計者、メーカー・建設業者及び又は納入業者は、リスクを分析し、評価する必要がある。 分析は決定するため研究を活用する:
評価は、リスクの許容可能な水準で提供された指針に対しておよそのリスク水準との比較を考慮する。 また、それは除去又は制御の次のリスク管理ステップに至るリスクの優先順位づけに備える。 2.3.2.3 除去又はそれが実用的でない場合はリスクを制御 設計された製品の評価が容認できないレベルのリスクをもたらす場合は、設計者は、製品の再設計局面でリスクを設計から除外できるか否か考慮する必要がある。 しかしながら、設計リスクが極端であるか非常に高く評価されるならば、設計手法は、再考の必要がある。 基本的に異なった設計手法が、それらのリスク除去に必要なことがある。 リスクを除去することができない場合は、設計者は、実用的である限り1つ以上の制御方法を使用してリスクを最小化することを試みる必要がある。 制御の階層（下記セクション2.3.2.4で詳述）は、最も効果的なリスク・制御オプションの検証促進に使用される。 設計者は、適所に置かれた制御もユーザのために別のリスクを生じないか又は新たなハザードを導入しないかを確認する必要がある。 リスクの除去又は制御を試みた後に残留リスクが異常に高く残っている場合は、設計者は、残留リスクの情報を提供し、作業場において制御に必要な対策について助言する必要がある。 設計された製品のメーカー、納入業者及びユーザにすべての関連情報を提供する必要がある。 2.3.2.4 制御の階層の使用 制御の階層モデルは、リスクアセスメントプロセスの制御段階で使用のため問題解決及び創造的思考ツールとして通常、提示される。 それは、オプション識別を制御するために優先順位のアプローチを提供する。 基本的に、制御の階層は以下を必要とする：
階層構造の上位のリスク制御は、労働者による入力の必要なしに機能し、一般的に受身の安全対策と呼ばれ、より効果的である。可能である場合はいつも、受身の安全対策の使用は制御手段として好まれる。 例えば:
受身の安全対策として、事故発生（例えば、機械装置の防護）の頻度を減少、及び事故（例えば、工事用機器の転倒防止構造; 残留電流装置）に起因する傷害の頻度又は強度の減少、又は、傷害の重大さの減少さえも（例えば、安全アラームシステムは、早期の局所化と負傷者の処理を考慮する）設計可能である。 これらは、労働者の行動又は協力を必要としないで、不測の事故が起こるか又は労働者か他の者が設備の意図通りの使用とは無関係の機能なので、好まれる。 殆どの受身の安全対策は、設備、ビル又は仕事のシステムに設計され、機能している。このため近年、労働安全衛生への設計の貢献に関心が集中している。 2.3.2.5 残留リスク及びリスク制御対策の有効性のモニター及び評価 設計者、メーカー及び納入業者は、それぞれ適用したリスク制御対策の有効性をモニター及び評価する義務がある。 設計者は、最初に設計された製品及び作業システムトライアルでリスク制御の有効性を確認する必要がある。 これは特定された範囲の仕事及び用途の全域で制御原型研究を含む可能性がある。 そして、設計者は、製品及び作業システムがライフサイクル段階を通して推移する場合には、リスク制御の進行中の評価及び是正・修正を確実にする必要がある。 メーカーと納入業者は、内部的に特定されて、実行されたものと同様に、設計者によって伝えられたリスク制御を、観察し評価する必要がある。新情報及びより効果的なリスク制御は、設計者に戻されるのと同様にユーザーに伝える必要がある。また、彼らは、改良されたリスク制御を知らせる新情報をモニターして、すべての関係者に確実に伝える必要がある。（セクション2.5.1の図7を参照） 2.3.2.6 リスクアセスメントに関する記録の維持 設計者は、特定したリスクに関する記録を設計過程及びそれらのリスクを除去するか、又は最小化するように取られた段階の間、保持する必要がある。設計者は、作業場で使用中の設計された製品の残存期間と同程度の間記録を保存する必要がある。 さらに、新情報が利用可能になって、設計がこの情報を考慮して変更される場合には、この記録は保存する必要がある。 メーカー、納入業者及びユーザにリスクを伝える最も効果的な方法は、設計者が、リスクアセスメントを彼らに利用可能にすることに、気づくことである。 これは人々と作業環境が1つの作業場から別のところに明らかに変わるとき、メーカー、納入業者及びユーザがそれら自身のリスクアセスメントを行う必要性を必ずしも排除するものではない。 2.4 原則―安全設計のための知識及び能力 安全設計に対して管理及び影響力を持つ設計者や個人によって立証され又は利用可能な技能及び知識は、以下を含む:
多くのシステムが1人の人に十分に理解できないくらい複雑であり、多くの人材が、かかわり・協議されるべきである17、以下の人々を含む：
安全設計に関する助言のための能力指定の1例は、職業教育・訓練制度で開発された能力に関する「高度資格レベル業務訓練パッケージ・ユニット」である。 能力に関するこの単位は、製品のライフサイクルの間、労働安全衛生リスク制御に安全設計原則の適用について助言する労働安全衛生実務者に必要な知識及び技能の範囲を指定する。 これは経営される特定の産業及び製品の事情で適用される包括的な単位である。 安全設計の技能及び知識への国際的な産業特有のアプローチに関する例は、「セクション3.5 原則―知識及び能力」で概説される。
2.5 原則―主要情報の転送及びフィードバック 情報提供は、製品に関連する人々がかかわったリスク、リスク制御対策及び特定の訓練要件も意識する過程である。 リスク制御に必要な動作に関して、ライフサイクルの後期で主要な情報を設計段階からすべてのユーザまで適切に記録すると共に転送する必要がある。そして、ユーザは、それらを制御するためにこの安全衛生とメカニズムに恐らく影響する残留リスクに関しても知らされる必要がある。 すべての関係者が新たに特定されたか、又は自覚したリスクに関して同様に上流の関係者にフィードバックを保証する必要がある。 図5は情報の相互的な転送及び安全設計のアプローチに必要なフィードバックについて表す。 図5 − フィードバックによるライフサイクル 理想的に良い設計は情報の必要性を削除する必要がある。 製品、システム、設備、ビルなどは、取扱説明書なしで安全かつ容易に使用する必要がある。 しかしながら、ラベル、取扱説明書、消極的な警告などは設計によって軽減出来ないハザードに対処する手段である。 そこでは、設計の選択を介してハザードを除去すること又は特別な手順及びトレーニングを取り入れ安全警報装置で関連リスクを許容レベルまで引き下げることは非現実的である。18 また、取扱説明書、警告、ラベルなどは良い設計を必要とする。これらの有益な機能の追加は、注意深い考慮なしではできない。 つまり設計者は、より信頼できる手段で理想的に記述されたハザードを軽減するこれらの手段に期待している。 …手順の使用が安全を達成する唯一の実用的方法であるならば、誤りの機会が高く、最高の明快さが必要だと認知しなければならない。 リスク制御として有効な情報を設計するのは、大変困難である。 設計者が、情報を提供することが唯一のリスク制御オプションと考えるならば、設計者は、情報の必要性が設計から除外できるかどうか確認するために設計を再考する必要がある。 図6は情報最小化の段階を進める繰り返しの情報設計ループを提供する。 図6 − 情報設計ループ
情報規定の細目は、設計された製品のタイプに従って異なるが、次を含む:
情報規定の異なった書式は、製品安全データシート又はマニュアル、ラベル、安全衛生ファイルを含む。 材料のための製品安全情報はよく整備されている。 承認されたメカニズムは、ラベル及び材料安全データシートであり、それぞれに国の実務モデルコードがある （即ち、作業場における材料の表示用実務コード：労働安全衛生委員会、1994）。 工場設備のために、メーカーが工場設備に添付する警告ラベル・掲示及び又は操作マニュアルを作成するのは、一般的な習慣である（労働安全衛生情報を含む）。 この情報の範囲と品質は変えられる。 オーストラリアの労働安全衛生法令のすべてが、工場設備のメーカー、輸入業者及び納入業者に情報を提供するように要求している（殆どの州及び地区が設計者に同様の義務を規定する）。 2.5.1 協議 工場設備、作業場レイアウト、作業システムなどに関する設計決定によって潜在的に影響を伴う作業場内において協議する方法は、現在一般的である。 作業場の中のこの要素の安全設計への責任を伴う使用者は、影響する協議なしでは義務を履行できない。 しかしながら、図7のごとく設計者と川下の関係者との間の安全設計に関する協議は、現在、影響する意見を求めるため形式的な仕組みなしで存在する。 このように協議することへの障害は全くない。 図７ − 情報交換モデル
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